隨著我國交通運輸業向現代化、高速化方向發展，交通運輸工具的輕量化要求日趨強烈，以鋁代鋼的呼聲越來越大，特別是輕量化程度要求高的飛機、航天器、鐵道車輛、地下鐵道、高速列車、貨運車、汽車、艦艇、船舶、火炮、坦克以及機械設備等重要受力部件和結構件，近幾年來大量使用鋁及鋁合金鍛件和模鍛件以替代原來的鋼結構件，如飛機結構件幾乎全部采用鋁合金模鍛件；汽車（特別是重型汽車和大中型客車）輪轂、保險杠、底座大梁；坦克的負重輪；炮臺機架；直升機的動環和不動環；火車的氣缸和活塞裙；木工機械機身；紡織機械的機座、軌道和絞線盤等等都已應用鋁合金模鍛件來制造。而且，這些趨勢正在大幅度增長，甚至某些鋁合金鑄件也開始采用鋁合金模鍛件來代替。

目前，世界上大型鍛壓液壓機為數不多，中國更是寥寥無幾，隨著國防工業的現代化和民用工業特別是交通運輸業的發展，鋁合金模鍛件的品種和產量，不僅不能滿足國內市場的需要，國際市場也有很大缺口。因此，我國抓緊建設幾條大、中型鋁合金鍛壓生產線是十分必要的、及時的，對國民經濟的高速發展和國防軍工現代化有重要的現實意義和長遠意義。

鍛件生產是一個很古老的行業，但鋁合金鍛件的大量生產應用是從1950年代開始的。經過幾十年的現代化改造，無論在工業裝備上，模具設計和制造上，生產工藝和技術上，還是在產品品種規格、生產規模和質量等方面都得到飛速發展，尤其是美國、俄國、德國、日本、法國、意大利、捷克、奧地利、瑞士等國的鍛壓生產的發展達到了相當高的水平。

目前，全世界有鍛壓廠上千家，鍛壓機數千臺，年產鍛件近500萬噸/年，其中，鋁合金模鍛件30萬噸/年左右（年消耗近50萬噸/年）。全球有大小水（液）壓機500余臺，其中100MN以上的大型水（液）壓機10余臺。300MN以上的重型鍛壓機的分布情況是：俄國4臺。其中一臺是750MN，為世界之最；美國5臺（其中包括2臺450MN）；法國1臺，為650MN；德國2臺；中國1臺（中國正在建設和制造450MN和800MN巨型模鍛液壓機）；羅馬尼亞1臺；英國1臺。這些大型水（液）壓機的主要特點是結構緊湊、功能多、自動化程度高、配備有操作機和快速換模裝置、平面配置合理、有利于連續作業、生產效率高。

此外隨著鋁合金模鍛件大型化、精密化程度提高，大型精密多向模鍛液壓機日益受到重視，各國已擁有多臺大型多向模壓液壓機，其中美國3臺，最大為300MN；法國1臺為650MN；英國1臺為300MN；中國1臺為100MN，俄國2臺為200MN和500MN；德國1臺為350MN。多向模鍛機屬于精密鍛壓設備，配備了PLC系統和計算機控制系統，可對能量、行程、壓力、速度進行自動調節，對關鍵部件最佳工作點進行控制，對各項工作狀態進行監控和顯示，對系統故障、設備過載、過溫和失控等進行預報和保護，對制品質量進行控制。有的還包括有偏移檢測、同步系統、工作臺和機架變形補償、磁包存儲器、集成電路、光纖通訊、彩色屏等，可實現全機或全機列，甚至整個車間的自動控制與科學管理。

在鋁及鋁合金鍛件技術方向研制開發出了大量的鍛壓新工藝、新技術，如液體模鍛、半固態模鍛、等溫鍛造、粉末鍛造、多向鍛造、無斜度精密模鍛、分部模鍛、包套模鍛等，對簡化工藝、減少工序、節省能耗、擴大品質、增加規格、提高質量和生產效率、保護環境、降低勞動強度、提高經濟效益等方面發揮了重大作用。專用的計算機軟件對控制鍛造溫度、鍛壓力、變形程度（欠壓力）和工藝潤滑等主要工藝參數，控制制品尺寸和內部組織、力學性能等提供了可靠的保證。

模鍛的設計與制造是鋁合金鍛壓技術的關鍵，鍛件CAD/CAM/CAE系統已十分成熟和普及，在美國，CAD/CAM/CAE系統正被CIM（計算機一體化）所代替。CIM包括成套技術、計算機技術、CAD/CAM/CAE技術、機器人、專家系統、加工計劃、控制系統以及自動材料處理等，為模鍛件的優化設計和工藝改進提供了條件。如汽車工業上，對前梁、羊角、輪轂、曲軸等零件進行設計和工藝過程優化，可使優化設計后的羊角減重15%，輪轂減重30%，曲軸減重20%，而且大大提高生產效率，降低能耗。

在產品品種和質量上獲得了突破性進展，目前世界上研制開發的鍛造鋁合金有上百種，十幾個狀態，可大批量生產不同合金、不同狀態、不同性能、不同功能、各種形狀、各種規格、各種用途的鋁合金鍛件，規模在30000噸/年以上的大型企業已有十來家。目前世界上可生產的鋁合金模鍛件的最大投影面積達5m2（750MN），最長的鋁鍛件達15m，最重的鋁鍛件達1.5噸，最大的鍛環直徑達11.5m，基本上可滿足最大的飛機、飛船、火箭、導彈、衛星、航艇、航母以及發電設備、起重設備等的需要。產品的內部組織、力學性能和尺寸精度也能滿足各種用戶要求，在產品開發上達到了相當高的水平。

鍛壓生產在我國有悠久的歷史，3300多年以前的殷墟文化早期，鍛壓已用于兵器生產。解放前，鍛壓生產十分落后。解放后，鍛壓生產迅速發展，180MN以下的自由鍛水壓機、300MN模鍛水壓機、160KN以下的模鍛錘、16000KN以下的摩擦壓力機、8000KN以下的熱模鍛壓機已成系列裝備了各鍛壓廠。但到目前為止，我國鋁加工企業僅有300MN、100MN、60MN、50MN、30MN10臺大、中型鋁鍛壓水（液）壓機和1臺100MN多向模壓水壓機及Φ5m軋環機2臺，鋁鍛件年生產能力僅為20000噸左右，最大模鍛件投影面積為2.5 m2（鋁合金）及1.5 m2（鈦合金），最大長度為7m，最大寬度為3.5m，鍛環最大直徑Φ6m，以及盤徑為Φ534mm～Φ730mm的鋁合金絞線盤和Φ650mm左右的汽車輪箍。產品品種相對較少，例如工業發達國家的模鍛件已占全部鍛件的80%左右，我國只占30%左右。國外模鍛件的設計、模具制造方面已引入計算機技術、模鍛CAD/CAM/CAE和模鍛過程仿真已進入實用化階段，而我國很多鍛壓廠在這方面才剛剛起步。據同力鋁鍛件悉，工藝裝備的自動化水平和工藝技術水平也相對落后。由于近年來，除中國正在建設450MN和800MN巨型模鍛機外，世界各國在大、中型鍛壓機的新建和改造方面力度不大，因此，總的來說，世界鋁合金鍛件的生產尚不能滿足交通運輸輕量化對鋁鍛件的需求，有必要新建若干條現代化的大、中型鋁鍛壓生產線。

根據以上分析可知，目前我國鋁合金鍛壓工業，無論在技術裝備上、模具設計與制造上、產品產量與規模上、生產效率與批量化生產上、產品質量與效益等方面都與國外先進水平存在較大差距。不僅不能滿足國內外市場對鋁合金鍛件日益增長的需求，更跟不上交通運輸（如飛機、汽車、高速火車、輪船等）輕量化要求以鋁鍛件代替鋼鍛件的步伐。

為此，我國應集中人力、物力和財力，盡快提高我國鋁合金鍛壓生產的工藝裝備水平和生產工藝水平，并盡快新建若干條大中型現代化鋁合金鍛壓液壓機生產線，以盡快縮小與國外先進水平的差距，最大程度地滿足國內外市場的需求?？上驳氖?，隨著我國大飛機項目及航母以及其他大型重點項目的實施，正在建造200MN重型臥式擠壓機和450MN和800MN巨型立式模鍛液壓機，向世界鋁合金鍛壓大國和強國邁進。

由于鋁及鋁合金鍛件具有以上一系列的優越性，在航空航天、汽車、船舶、交通運輸、兵器、電訊等工業部門備受青睞，應用范圍越來越廣泛。據初步統計，1985年鋁鍛件占世界鍛件總產量的0.5%（即1.8萬噸），2008年上升到18%左右，目前，世界上消耗鍛件450萬噸左右，其中鋁鍛件占了80萬噸/年左右；鈦鍛件和高溫合金鍛件大約占1.5%（即1.8萬噸/年左右）；鋼鍛件依然占絕大多數。

從鋁加工工業的角度來看，目前全世界的鋁產量（包括再生鋁）為5000萬噸/年左右，其中85%要變成加工材，即目前世界上加工材年產量為4000萬噸左右，其中板、帶、箔材占57%左右，擠壓材占38%左右。鋁合金鍛造材由于成本較高，生產技術難度較大，僅在特別重要的受力部位才應用，所占比重不大。但是，鋁鍛造材是增長速度最快的鋁材，近十多年來，由于軍工和民用工業，特別是交通運輸業現代化和輕量化的需要，以鋁代鋼的要求十分迫切，因而，鋁鍛件的品種和應用都得到了迅猛的增長。其在鋁材中的比例已由1985年的0.5%增加到了2009年的2.5%，即80萬噸/年左右。

據同力鋁鍛件悉，為了滿足軍工和民用各部門對鋁和鋁合金鍛件日益增長的要求，世界各國都集中人力、物力和財力發展鋁鍛壓生產，設計和制造各種鍛壓設備，特別是大中型水（液）壓鍛壓機。但是由于鍛壓設備比較貴，制造周期長，鍛件生產技術也比較復雜，因而很難滿足市場需要。目前世界上鋁鍛件的生產能力大約為80萬噸/年左右，不能滿足消費量100萬噸/年的需求。中國由于大、重型水（液）壓鍛造設備少，生產能力低，遠遠不能滿足工業部門對鋁鍛壓件的需求，年缺口量在4.0萬噸以上。到2015年，由于我國的汽車、飛機、船舶及交通運輸和機械制造業的大量增加，鋁鍛件的年消耗量可能達到8萬噸/年以上。

鍛壓生產是向各工業部門提供機械零件毛坯的重要途徑之一，在國民經濟持續高速發展和國防軍工現代化中占重要的地位并起著特殊的作用。由于鋁合金鍛件具有一系列優良特性，其應用范圍越來越廣泛，市場潛力巨大，應用前景很好，最大程度滿足國內外市場的需求，向鋁鍛壓大國強國邁進。